3D打印和传统生产方式相比，大幅缩短了产品的生产周期，降低企业成本，是实现定制化和个性化量产的利器。但是由于目前处在起步阶段，还只是高端消费人群的专属。但3D打印鞋距离全行业量产和普通人的生活注定不会太远。

多年前，英国《经济学人》杂志曾经发表过以“第三次工业革命”为主题的封面文章，引发世人强烈关注。文章认为第一次工业革命始于18世纪末的英国，由此诞生了工厂。第二次工业革命始于20世纪初期，引领人类进入了大规模生产时代。前两次工业革命改变了人类文明进程。现在，第三次工业革命已经到来，标志就是正在兴起的3D打印技术。

3D打印鞋迎来大解放

█ “3D打印”是通俗叫法，学术名称为快速成型技术，也称增材制造技术，是一种不需要传统刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状，根据零件或物体三维模型数据，通过成型设备以材料累加方式制成实物模型的技术。

3D打印球鞋过程

简单来说，3D打印技术将使工厂彻底告别车床、钻头、冲压机、制模机等传统工具，3D打印技术可以自动快速、直接精确地将计算机设计转化为模型，甚至直接制造出产品，在3D打印技术面前传统生产方式将逐渐失去竞争力存在下去的理由。

可以说3D打印技术代表着制造业的未来。目前，通过3D打印技术已经“打印”出了手枪、自行车、汽车、器官、饼干、建筑等物品。而据国内媒体报道，澳大利亚一家企业造出了全球最大的金属3Ｄ打印机，能够制造机翼、潜艇外壳等大型复杂部件。

理论上3D打印技术可以打印出一切物品，当然也就能打印出运动装备。去年，国内运动品牌匹克发布了旗下首款3D打印跑鞋，也是中国首款市售的3D打印跑鞋。虽然现在还无法知道匹克此举的真正目的和意图，但无疑利用3D打印生产运动鞋已不再是梦想，而未来如果能够大规模生产，将颠覆现有的生产方式以及商业格局。

匹克首款3D打印跑鞋

█ 对国内运动品牌来说，耐克和阿迪达斯无疑是两座大山，这两家巨头之所以能够长期霸占舞台的中央，在于他们拥有的技术优势。

• 例如，最早的运动鞋气垫技术是耐克的Air Sole气垫，在70年代由航空工程师——弗兰克·鲁迪发明，之后被耐克买去专利，在截至1997年的近20年时间里，气垫鞋领域基本耐克一家独大，其他品牌即使有能力、有创意，也很难实现气垫鞋领域的商业化落地。

直到90年代末，各类运动品牌才开始拓宽气垫鞋的产品线，但是由于耐克已经“操作”了20多年，技术和创艺上的领先差距已经拉开很多，在较高的成本面前，部分品牌只能选择放弃气垫鞋的研发，专注于自己的其他较成熟的鞋底缓冲技术。

期间，耐克的气垫技术实现了快速的发展，1989年开始出现Air Max和90年代出现的Zoom Air一直到现在都是耐克气垫鞋的主打系列，而曾经的AirSole技术目前基本只存在耐克的中低端款式上了。但是，3D打印技术的出现有可能改变这一局面。3D打印鞋很有可能成为其他运动企业弯道赶超耐克和阿迪达斯的利器，令人无限期待和憧憬。

Nike Zoom Air

正如匹克研发部一位业内人士对笔者所说，对于全球各运动品牌来说，由于在3D打印鞋领域都处在起步阶段，所以相互间差距不大，面临着在同一起跑线开始赛跑的历史机遇。

残酷的竞争

█ 严格来说，匹克并不是最早利用3D打印技术生产运动鞋的企业，早在2015年，阿迪达斯就发布了3D打印跑鞋系列“Futurecraft3D”的概念图和视频。

据阿迪达斯官网介绍，未来用户只需在阿迪达斯店里的跑步机上跑一会儿，阿迪达斯就能获取跑步者的足部特征等数据，并利用3D打印技术制造出这款跑鞋。

2017年4月，阿迪达斯推出一系列名为Futurecraft4D的3D打印鞋，这是全球首款运用3D打印技术制造的量产运动鞋，很有希望实现商业化落地。该款式使用了加利福尼亚州Carbon公司的CLIP技术（一种光聚合方法）完成3D打印运动鞋的生产。借助3D打印技术，设计师实现了更加复杂的鞋底缓冲结构，能够令穿着者更舒适。

Futurecraft4D

生产效率上也比传统生产方式有质的提高。过去打印一双Futurecraft 4D运动鞋需要一个半小时，使用3D打印技术有望缩短至20分钟。据Carbon公司称，阿迪达斯到2018年生产目标是10万双，并随着市场的扩大而成为真正的大规模生产，也就是数百万。

当第一批3D打印的Futurecraft 4D鞋于2018年1月18日发布时，Futurecraft的需求远超供应，转手价格一度达到20000元人民币。在国内天猫店，目前该商品的价格高达万元左右，买到的网友大赞此鞋穿着舒服、满满的科技感，比boost鞋底的支撑性还要强。

阿迪达斯在国际市场上的老对手耐克自然不会熟视无睹。同样是在2015年，极客设备科技峰会（GeekWire Summit）上，耐克 CEO Erick Sprunk就曾透露了3D 打印跑鞋的计划：“未来耐克只需出售鞋子设计相关的电子文件，顾客拿着这些电子文件就可以在家或者去其他店自己把鞋子打印出来”。

█ 与阿迪达斯不同的是，耐克的量产计划略微晚了一些。直到上个月，耐克才推出了自己的3D打印跑鞋——Flyprint，被誉为第一款用于高性能鞋类的3D印花鞋面。鞋面采用固体沉积建模(SDM)制造。这个工艺和制造过程“允许设计师将运动员数据转化为新的纺织品几何形状”。通过计算设计工具收集的数据能够实现材料的理想组成，这意味着定制测量的定制鞋将成为个人穿着的理想选择。

Flyprint

耐克表示，印刷工艺能够比以前的制造方法快16倍。3D纺织品相对于传统织物的好处之一就是通过添加超越Nike称之为经纬纱的互连来增加活力。

█ 除了阿迪达斯、耐克以外，其他国际品牌也在3D打印鞋领域奋力拼争，抢占先发优势。

• 比如，新百伦在2015年宣布推出3D打印中底跑步鞋，是与美国3D打印产业大亨3DSystems共同合作完成。但由于依然处在初始阶段，成本较高，因此并没有实现量产。

• 2016年3月，号称“下一个阿迪达斯”的安德玛限量发售了96双使用3D打印技术的专业训练鞋“UA Architech”，每双售价299.99美元，问题在于较高的价格和极少的数量对安德玛的业绩没有太多实质性帮助。

虽然至今为止，主要国际品牌的3D打印鞋大多停留在科技和市场实验阶段。不过，残酷的竞争已经在上演，因为所有公司都明白，在此紧要关头谁懈怠了，就意味着你距离出局已经不远，谁能最早在3D打印领域确立优势地位，未来就将握有更多的话语权。

从“十万八千里”到“最后一公里”

█ 3D打印和传统制造工艺相比是一种完全不同的加工制造方式，传统工艺条件下，一款新鞋从设计、研发、测试到生产通常需要100天左右，采用3D打印技术，时间大幅缩短到了20天。制造周期的缩短也意味着产品更新换代速度的提升。

此外，由于完全自动化，3D打印技术可以极大地解放劳动力，降低生产成本。

• 为此，《经济学人》举例称，过去生产一把锤子，将为此支付上千美元费用。因为首先要生产模具，浇铸锤头，磨平锤头，车削出木质手柄，最后把部件装配起来。当然，如果生产成千上万把锤子，每个锤子的成本将大大降低。但是，在3D打印机面前规模经济效应将失去意义，对它而言生产一件产品与生产无数件产品的区别不大，因为开动机器的成本一样。

这种新工艺最为革命性的影响在于它可以充分满足个性化、定制化需求。只要你有足够想象力，3D打印技术都可以帮你实现。在数字化时代，消费者的需求变化很快，传统生产方式在满足消费者需求上日渐吃力，3D打印技术是实现个性化量产的最佳手段。

3D打印技术属于“添加型制造”，是一种节能、高效、分布式、个性化、按需生产的方式，它颠覆了过去规模化、集中化工业模式，降低了低端制造人力成本以及对于资本的需求，更有利于创新型小企业快速成长。

美国著名的趋势学家杰里米·里夫金认为，传统的“减成法”是对原材料进行剪裁、拼接然后连接而成；而3D打印则是通过软件一层层自下而上生产产品，它需要的原材料和能源只相当于传统生产方式的1/10。在能源日渐匮乏的今天，3D的这一优势非常凸显。如果，在不久的将来，3D打印技术能够完全应用于生产中，现有格局和市场竞争将完全被颠覆甚至重塑。

█ 虽然3D打印鞋有诸多好处，但是由于工艺尚处在起步阶段，距离全行业量产和民间普及还有一段距离，需要克服技术壁垒、研发成本、材料等多重障碍，3D打印的鞋底透气性较好的同时，多重的缝隙也增加了清洗的难度，较高的价格、较少的产量、又较难清洗，因此，现阶段它还只是高端消费人群的专属。

伴随着3D打印工艺的关键专利到期，伴随着各大运动品牌的争先研发和抢先发布新产品，相信3D打印鞋距离全行业量产和普通人的生活不再遥远，某种意义上说，已经从过去的“十万八千里”迫近到“最后一公里”。

无疑，制造业向数字化转变一定会改变商业以及商业之外的其他行业，对于国内体育品牌，这种改变不仅将体现在生产方式上，还将影响这一链条上的所有组成环节。很多低端工作将消失，对于人的要求会越来越高；千篇一律的产品将越来越没有市场，更加个性化的产品更受消费者欢迎。

阿迪达斯和耐克之类的大企业需要时刻警醒，“因为这种即将完成的技术将会使中小企业甚至个体企业家变得更具有竞争力，产品创新将会更为容易，成本更低”。对于具有创新能力同时又缺乏大量资本的体育中小品牌，3D打印技术是打破现有秩序，改变游戏规则的武器。虽然，上述描述无法短期内发生，但如果你质疑发生的可能性，也许你离出局已经不远。

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